钢板冲压扣件的质量及技术要求

　　1.工序设计特点。

　　生产钢管扣件采用冷冲压工艺的零件，需要通过3-6个工序来成形所需的外形、尺寸。钢板热冲压只能通过一道冲压成形，因此零件外形设计上要充分考虑其工艺特点，对于冲压深度很深、成形难度大的中通道类零件，可以先采用冷冲压预冲压，然后再进行热冲压。

　　2.模具特点。

　　1)模具型面设计时需要考虑钢板的热胀冷缩效应，采用特定的热补偿方案。

　　2)模具内部冷却回路设计要充分考虑到冷却孔径大小、冷却孔的间距和布置方式、冷却孔中心离模具型面的距离、冷却水的流动方式。

　　3)考虑模具分块及精密装配技术。

　　3.定位技术改动。

　　冷冲压而言，常采用定位销对毛坯进行定位。对热冲压而言，为限度避免毛坯在冲压之前过早地和模具表面接触，以减小温降，提高热冲压成形性，要专门的支撑机构支撑毛坯。

　　4.热冲压CAE(计算机辅助工程) 分析。

　　CAE分析分为用于预测零件热冲压可制造性的热冲压过程分析、用于预测零件组织和力学性能的保压淬火过程分析、用于预测零件的成形精度的回弹分析。

　　1) 热冲压过程分析。需要准确的材料性能参数、如弹性模量、泊松比、高温状态下的应力应变关系和钢板摩擦特性等。可以成功预测零件的热冲压成形缺陷，同时优化和改进零件外形及热冲压模具型面。

　　2) 保压淬火过程分析。要提高保压淬火CAE分析精度，需要准确预测在设定的热冲压生产节奏下，冷却水以设定的入口温度、压强和流量流过模具冷却回路时对高温状态钢板能够产生的冷却速度，接着是复杂的热力偶合分析，预测零件的组织和力学性能。完成奥氏体向马氏体转变的精确分析。

　　3) 回弹分析。目前基本上是通过制作样模进行试冲，来检验零件的力学性能和尺寸精度。

　　热冲压可以得到超高强度的车身零件、成形性相对较好、冲压需要800t小吨位液压机就能完成、尺寸精度好。热冲压作为一个新兴的成形技术，在汽车制造领域具有广阔的应用前景。